拧紧工作完毕后，发生在紧固件上扭矩降低现象即为扭矩衰减，衰减后的扭矩值低于目标值但较为稳定，一般在拧紧操作完成后30ms内，会完成60%以上的扭矩衰减。该性质，作为我们降低扭矩衰减的重要理论依据进行应用。

• （1）装配件的表面粗糙度等级较高；

• （2）弹性连接材料，尤其是塑料或密封件；

• （3）过快的装配速度，以及不合理的装配顺序；

• （4）装配过程中的温度差异过大；

• （5）装配件的质量问题

以底盘某连接点为案列，详细分析了由于工件的结构设计问题，导致的螺栓力矩的衰减。

某车型售后反馈颠簸路及过减速带行驶时，底盘前悬位置偶尔发出“当当”异响声。维修排查前悬零部件状态，未见明显干涉、磕碰痕迹及结构性损伤，各紧固件装配点漆标记未产生明显错位。

逐个检测前悬紧固件力矩，发现前悬下控制臂小轴套安装螺栓力矩存在衰减，检测力矩值为103N·m，设计标准力矩为150N·m，衰减幅度达31%。副车架内侧滚花压痕完整，外侧滚花压痕只有半圈。

（2）分析与讨论

副车架夹口两面设计要求为平行，紧固后与摆臂完全贴合，受力均匀；当副车架开口两面平行度超差，呈喇叭口状态时，则会导致螺栓紧固后，配合面受力集中，配合面变形量加大，有效轴向力降低，甚至会造成配合面位移等情况。

用三坐标测量仪打点检测安装支架平面关系，存在2.06°的夹角，如图1所示。

（3）零件分析

副车架尺寸检查：用三坐标测量仪打点检测安装支架平面关系，存在2.06°的夹角，如图1所示。

车底座的控制臂轴套与支架为螺栓连接，正常样本控制臂两安装面为平行关系，如图2所示；

摆臂衬套尺寸检查：随机选择10件前摆臂量产件作为检测对象，采用游标卡尺对前摆臂前衬套尺寸进行测量，检测值如表3所示。设计要求值为54.7mm~55mm，10件样件尺寸均符合设计要求。

螺栓检查：为确定螺栓尺寸及质量对该处力矩衰退的影响，分别对A、B品牌的螺栓进行抽样检查，主要从螺纹尺寸、硬度、材料、伸长率这4个方面进行对比分析，检测结果如表4所示。A、B品牌螺栓的硬度、材料及伸长率均符合设计要求。

公差分析：该SUV车型前摆臂和副车架前点的配合间隙为0.2-1mm，通过横向对比其他公司的车型，如表5所示，该SUV前摆臂和副车架安装前点的配合公差设置合理。

（4）优化与验证

选择1、4、5、9号件进行4000km的PAVE整车道路试验，并在路试中每隔2500km进行一次力矩检测，左右两侧力矩为156N·m和153N·m，均大于设计值150N·m。

 由于存在制造公差，安装面不可能完全平行，设计上增加平行度约束，优化生产工艺，可有效控制角度偏差，可有效控制力矩衰减，满足设计要求，方案可行。

在日常生产中，扭矩衰减的影响因素较多并且复杂，若扭矩衰减已导致连接失效，不满足产品要求时，应从设计和工艺角度进行分析、改进，螺栓本身质量问题导致的力矩衰减只是其中一种。

文章来源于螺丝君，版权归原作者所有，侵删。