一、痛点直击：传统装配顺序管理的三大“软肋
1. 记忆的极限：面对上百个拧紧点，要求操作员完全记住“先拧谁，后拧谁”，是对人脑极限的挑战，疲劳、分心都可能导致顺序错乱。
2. 追溯的盲区：一旦发现问题，我们很难回溯到是“哪一步”出了错。是工人跳步了？还是漏拧了？缺乏过程证据，质量追溯沦为“无头公案”。
3. 柔性的壁垒：产品换型，装配顺序随之改变。传统模式下需要重新培训、反复强调，适应周期长，严重制约了柔性生产的效率。
二、解决方案：AI视觉，让工艺路径拥有“数字枷锁”
我们的AI视觉拧紧防错系统，将先进的计算机视觉技术与深度学习算法深度融合，为您的装配线构建了一道智能、实时、不可逾越的“数字护栏”。
※它的工作逻辑，清晰而严谨：
第一步：精准感知——“看得懂”的工业之眼
系统通过部署在关键工位的高清工业相机，在每一个装配步骤完成后，自动拍摄现场图像。但这不仅仅是“拍照”，而是通过我们预训练的AI模型，精准识别并判断每一个螺栓、螺母的“身份”（是什么）和“状态”（是否已拧紧）。
第二步：逻辑判决——“会思考”的智能大脑
这是系统的核心。AI将实时分析的“现场状态”与预先设定的“标准工艺路径”进行毫秒级比对。
它像一个严格的裁判：只有当系统确认 “步骤一”的所有螺栓都已正确拧紧，它才会向控制系统发出指令：“允许进入步骤二”。
它也是一道坚固的锁：如果发现操作员试图跳过步骤或顺序错误，系统会立即报警，并联锁锁定拧紧工具或流水线，从物理上强制中止错误的发生，实现真正的“硬防错”。
第三步：数字存档——“可追溯”的完整档案
每一个步骤的通过与否，都会连同当时的现场图像、时间戳一起，被自动记录并保存。这相当于为每一个产品都建立了一份 “电子出生证明” ，任何装配过程都可追溯、可查询、可复盘，为质量分析和持续改进提供了坚实的数据基石。
三、为您带来的核心价值
1、质量“零缺陷”：从根本上杜绝因装配顺序错误导致的质量隐患，提升产品可靠性与一致性。
2、效率大提升：减少返工、拆装带来的时间与成本浪费，降低对操作员经验的依赖，加速新员工上岗。
3、管理数字化：实现装配过程的透明化与数字化管理，为智能制造和数字孪生提供关键过程数据。
4、生产高柔性：工艺路径变更只需在系统中更新程序，快速响应换产需求，助力柔性制造。
四、 应用场景一览
1、发动机、变速箱装配
2、航空航天结构件装配
3、重型机械、工程设备装配
4、任何对拧紧顺序有严格要求的精密装配线
保障质量不再仅仅依赖于事后的检验，更在于对每一个生产过程的精准控制。我们的AI视觉拧紧防错系统，正是您实现从“人防”到“技防”转型升级的强大伙伴。 让复杂的装配顺序，从此变得简单、可靠、万无一失。
